Либерия запретила экспорт необработанного натурального каучука

Либерия решила отказаться от экспорта необработанного натурального каучука. С 1 июля 2026 года действует бессрочный запрет на вывоз сырья — власти рассчитывают, что это позволит перенести основную добавленную стоимость в национальную экономику и ускорить развитие собственной переработки.

26 июня 2026 года такой указ подписал президент Либерии Джозеф Ньюма Боакаи. Документ запрещает вывоз всех основных форм необработанного натурального каучука, включая латекс, коагулюм, cup lump, tree lace, bark scrap, scrap и другие виды сырья подобного типа и качества.

Джозеф Ньюма Боакаи

При этом экспорт переработанной продукции, включая латексный концентрат, каучуки соответствующие TSR, ribbed smoked sheets RSS, крепы и другие соответствующие международным стандартам каучуковые материалы, по-прежнему будет разрешен.

Запрет стал частью государственной программы ARREST Agenda for Inclusive Development, предусматривающей ускорение промышленного развития страны. По оценке правительства, многолетний экспорт необработанного каучука не позволял Либерии получать значительную часть добавленной стоимости, создавать рабочие места и развивать собственные перерабатывающие мощности.

Программа ARREST Agenda for Inclusive Development - ARREST — это аббревиатура, которая расшифровывается:

• Agriculture — сельское хозяйство;

• Roads — дороги и транспортная инфраструктура;

• Rule of Law — верховенство закона;

• Education — образование;

• Sanitation — санитария и здравоохранение;

• Tourism — туризм.

Каучуковая отрасль попадает в блок Agriculture, но одновременно рассматривается как инструмент индустриализации в том числе через развитие переработки внутри страны.

За нарушение запрета предусмотрены серьезные санкции. Незаконно экспортируемый необработанный каучук будет конфисковываться, а компаниям грозят штрафы до 100 тыс. USD. Для мелких производителей размер штрафа может достигать 50 тыс. USD даже при первом нарушении. В случае повторных нарушений возможны пожизненный запрет на экспортную деятельность и уголовная ответственность. Санкции распространяются также на транспортные и логистические компании, участвующие в незаконном вывозе сырья.

Контроль за исполнением указа возложен на Министерство сельского хозяйства, Министерство торговли и промышленности, Министерство финансов и планирования развития, Налоговую службу Либерии и Фонд развития каучуковой отрасли. Таможенным и правоохранительным органам поручено выявлять и пресекать попытки вывоза необработанного каучука за пределы страны.

Одновременно власти намерены стимулировать развитие внутренней переработки. Государственная поддержка будет включать налоговые льготы, льготное финансирование, развитие инфраструктуры и другие меры, направленные на создание производств шин, резиновых перчаток, обуви, клеевых материалов, РТИ и другой продукции с высокой добавленной стоимостью.

Кроме того, профильные министерства должны представить предложения по улучшению доступа фермеров к внутреннему рынку, прежде всего в удаленных регионах страны.

Указ вступил в силу 1 июля и будет действовать бессрочно до его отмены или изменения. При этом правительство намерено ежегодно оценивать влияние ограничений на развитие каучуковой промышленности Либерии.

Возвращение к Bluestar: Elkem Silicones проводит ребрендинг

Elkem Silicones объявила о смене названия на Bluestar Silicones. Ребрендинг стал важной вехой в процессе трансформации бизнеса после завершения 30 апреля 2026 года сделки по приобретению корпорацией Bluestar контрольного пакета подразделения силиконов Elkem.

Решение о возвращение к бренду Bluestar Silicones, под которым компания работала с 2007 по 2017 год, позволяет вновь использовать хорошо узнаваемое на мировом рынке имя с сильной репутацией. Одновременно представлен новый фирменный стиль, включая слоган «Living the difference» («Создавая различия»), отражающий стремление компании к дальнейшему развитию и укреплению своих позиций на мировом рынке силиконов. 

«Возвращение к имени Bluestar Silicones позволяет нам опереться на богатое наследие известного бренда и одновременно подчеркнуть наши новые амбиции на будущее», — отметила руководитель Bluestar Silicones Сэнди Чен. «Это одновременно символ преемственности и шаг вперед для нашей компании, наших сотрудников, клиентов и партнеров».

Несмотря на смену названия, компания подчеркивает, что для клиентов практически ничего не изменится. Производственные площадки, ассортимент продукции, техническая поддержка, коммерческие команды и обязательства перед заказчиками сохраняются в полном объеме. Ребрендинг призван лишь отразить новую структуру собственности и долгосрочную стратегию развития бизнеса.

Bluestar Silicones продолжит поставки всего ассортимента силиконовых материалов для различных отраслей промышленности, включая автомобилестроение, электронику, здравоохранение, строительство, производство потребительских товаров и другие высокотехнологичные направления. Компания также намерена сохранить курс на инновации, устойчивое развитие и тесное сотрудничество с потребителями по всему миру. 

Смена бренда - это начало нового этапа развития компании, которая рассчитывает объединить накопленный многолетний опыт, глобальную производственную сеть и узнаваемость бренда Bluestar для дальнейшего роста на мировом рынке силиконовых материалов.

Bluestar Silicones (ранее известная как Elkem Silicones) - один из мировых лидеров в производстве силиконовых материалов, эластомеров, жидкостей. 

Ключевые продукты:

• Силиконовые каучуки и резиновые компаунды для производства резинотехнических изделий.
• Покрытия SILCOLEASE™, применяемые в производстве клейких лент и этикеток.
• Специализированные гели и пеногасители.

Официальный дистрибьютор компании в России - «БМП Технолоджи».

Сайт, где можно приобрести рецептуру резиновой смеси

Tyres Europe призывает признать шины критически важным компонентом автопрома

Ассоциация европейских производителей автомобильных шин Tyres Europe официально призвала пересмотреть проект Industrial Accelerator Act, предложив уделить больше внимания стратегическому значению шинной отрасли в европейской промышленности. В опубликованном заявлении ассоциация отмечает, что нынешняя редакция документа недостаточно учитывает вклад отрасли и специфику стоящих перед ней вызовов.

В частности, предлагается расширить сферу действия закона, признав шины критически важным компонентом как рынка запасных частей, так и первичной комплектации автомобилей. По мнению Tyres Europe, это позволит стимулировать спрос на шины, произведенные в странах ЕС.

Кроме того, ассоциация выступает за введение понятия «продукция произведенная в ЕС» (Union origin), которое должно предоставить европейским производителям приоритет при государственных закупках и распределении мер государственной поддержки.

В документе подчеркивается, что современные шины способны способствовать повышению энергоэффективности транспортных средств и снижению выбросов углекислого газа легковыми автомобилями. Поэтому Tyres Europe предлагает предусмотреть отдельные меры поддержки для восстановленных шин, а также грузовых и автобусных шин, произведенных в ЕС. Среди других предложений — расширение механизмов финансирования проектов по декарбонизации промышленности и совершенствование системы управления зонами ускоренного развития производства.

По мнению ассоциации, внесение этих изменений позволит Industrial Accelerator Act стать эффективным инструментом формирования европейского рынка низкоуглеродных высокоэффективных шин местного производства. Одновременно это должно повысить конкурентоспособность шинной отрасли, будет способствовать достижению климатических целей Евросоюза и укрепит устойчивость европейской цепочки поставок в автомобильной промышленности.

Industrial Accelerator Act — разрабатываемый Европейским союзом законодательный акт, призванный ускорить развитие стратегически важных отраслей промышленности за счет упрощения административных процедур, стимулирования инвестиций и поддержки низкоуглеродного производства. В настоящее время представители шинной отрасли добиваются включения производства шин в число таких приоритетных направлений.

Сайт, где можно приобрести рецептуру резиновой смеси

Сможет ли восстановленный технический углерод rCB заменить первичный техуглерод

Поговорим о одном из продуктов, получаемых правильным способом переработки массовых отходов - о восстановленном техуглероде или как его обозначают rCB (Recovered Carbon Black), получаемом при пиролизе автомобильных шин. 

rCB

Пиролиз шин

Пиролиз — это термохимический процесс расщепления органических и неорганических веществ на более простые соединения под действием высоких температур (от 400 до 1100°C), протекающий в условиях отсутствия или острого дефицита кислорода. Т.е. изношенные шины направляются не на свалку, а в специальные реакторы, где происходит нагрев в условиях недостатка кислорода. Основными продуктами пиролиза автошин становятся сажа (или технический углерод, газ, жидкая фаза, состоящая из различных масел и низкомолекулярных полимеров и металл. И есть вполне очевидное желание использовать эти продукты в производстве тех же автомобильных шин или в смежной отрасли - в промышленности резинотехнических изделий.

Стратегическое направление на создание циркулярной экономики диктует необходимость использования не ископаемых ресурсов, а именно возобновляемых. Очевидно, что получение и повторное использование восстановленного техуглерода - хороший пример движения по этому пути.

Может ли восстановленный технический углерод заменить первичный?

Широкие общественные дискуссии сосредоточены на вопросах устойчивого развития, сокращения углеродного следа и достижении целей циркулярной экономики. Т.е. обычно речь идет о переработке отходов любой ценой здесь и сейчас. 

Однако инженеры и технологи, которые разрабатывают составы резиновых смесей, задают другой вопрос: «А как будет rCB работать?»

Что хотят от rCB инженеры

Многие до сих пор считают, что одного лишь требования устойчивого развития достаточно для широкого внедрения rCB. Но переработчики, а это и шинное производство и предприятия РТИ, едва ли с этим согласятся. Они берут технический углерод не потому, что он переработанный и очень экологичный, а с той целью, чтобы он обеспечил требуемые свойства, как технологические, в т.ч. перерабатываемость резиновых смесей и полуфабрикатов, так и эксплуатационные - для готовых изделий. Цена - тоже немаловажный критерий выбора.

Напомним, что типичная шина имеет в составе 25–35% технического углерода по массе, а в некоторых рецептурах - может составлять 30–50% стоимости всей резиновой смеси. И даже незначительное изменение качества технического углерода способно существенно повлиять на:

• прочностные показатели;
• стойкость к истиранию;
• гистерезис;
• электропроводность;
• перерабатываемость, в т.ч. на способности смеси к шприцеванию и каландрованию;
• срок эксплуатации изделия.

Противоречия и как их разрешить

Именно здесь индустрия rCB вступает в противоречие с требованиями переработчиков.

Большинство обсуждений с масс-медиа и блогосфере сосредоточено на:

• доле переработанного сырья;
• снижении выбросов CO₂;
• циркулярной экономике;
• утилизации отработанных шин.

Но реальные потребители, т.е. предприятия, которые материал используют как составляющее для производства автомобильных шин и резинотехнических изделий, смотрят совсем на другие показатели:

Параметр	Важность
Содержание золы (%)	Очень высокая
Летучие вещества (%)	Очень высокая
Удельная поверхность (BET)	Высокая
Йодное число	Высокая
Структурность (по поглощению ДБФ)	Высокая
Распределение частиц по размерам	Высокая
Примеси металла	Высокая
Способность к диспергированию в смеси	Очень высокая
Стабильность качества от партии к партии	Критическая

Рассмотрим некоторые из них подробнее.

Во многих коммерческих марках rCB содержание золы составляет 10–20%, тогда как у первичных марок технического углерода этот не выше 1,0%! И поскольку реального углерода в продукте меньше, то высокая зольность уменьшает эффективность техуглерода, снижает усиливающие свойства, электропроводность и даже  цветовые характеристики вулканизованного изделия.

Другая проблема - остаточные летучие вещества, выделяющиеся в процессе пиролиза - в т.ч. остатки той самой жидкой фазы, которые негативно влияют на стабильность технологических показателей резиновых смесей, усложнять прогнозирование процессов вулканизации резины, давать выпотевание масел на поверхности изделия, неприятный запах.

Из этих двух проблем вытекает следующая - снижение способности к равномерному распределению техуглерода в смеси, что ведёт к ухудшению прочностных характеристик изделия, дефектам поверхности и, как следствие, к росту брака.

Исследования и практика промышленного применения показывают, что rCB способен заменить от 10% до 100% первичного технического углерода в зависимости от области использования. В некоторых рецептурах боковин легковых шин сообщалось о замещении на уровне 30–50%, тогда как в отдельных РТИ возможна значительно более высокая доля замены, особенно в т.н. "неответственных" изделиях.

Восстановленный технический углерод rCB не аналог первичному

То есть rCB не является универсальной заменой первичному техническому углероду по принципу «один к одному», даже если показатели условной поверхности частиц близки или даже совпадают. Первичный технический углерод представляет собой специально спроектированный материал со строго контролируемыми характеристиками:

• удельной поверхностью;
• структурностью;
• морфологией;
• усиливающими характеристиками.

В отличие от него rCB полученные пиролизом шин дают:

• смесь различных частиц технического углерода;
• цинксодержащую золу;
• кремнезёмные и другие неорганические наполнители;
• серосодержащие остатки;
• непереработанные продукты пиролиза.

Поэтому необработанный rCB часто ведёт себя скорее как полуусиливающий, либо вовсе как неактивный наполнитель, а не как прямой эквивалент высококачественных марок первичного технического углерода.

А так делать нехорошо

Поэтому заявления отдельных поставщиков восстановленного технического углерода о возможности «прямой замены без изменений рецептуры» можно считать маркетинговой уловкой, причем весьма низкого уровня.

Куда движутся производители rCB

Но участники отрасли активно работают над совершенствованием технологии, стараясь добиться:

• снижения содержания золы;
• деминерализации;
• дополнительного термического воздействия;
• модификации поверхности частиц;
• снижения разброса размера частиц.

Поэтому сегодня вопрос должен звучать не "Как rCB заменит первичный технический углерод?"

Уместнее спросить: «Какая марка rCB может заменить какую марку первичного технического углерода, в каком применении и при каком уровне эксплуатационных характеристик?»

Кто победит?

Преимуществом для производителей восстановленного техуглерода станет внедрение комплексного подходя к производству, включающего следующие факторы:

• сортировку и контроль исходного сырья;
• стабильность технологического процесса;
• контроль температуры в реакторе;
• технологии постобработки;
• снижение содержания золы;
• качественное гранулирование;
• разработку марок под конкретные применения;
• надёжные системы качества.

Выиграют от этого не те, кто производит больше rCB, а те, кто производит наиболее стабильный и кастомизированный продукт.

Внедрение rCB - дело общее

Отдельно отметим, что переработчики, т.е. шинники и резинщики не должны оставаться в стороне от решения данной задачи. Рецептурщики должны изыскивать возможности по использованию rCB как в имеющихся рецептурах, путем их корректировки, так и в рецептах, разрабатываемых для производства новых изделий и не только (и даже не столько) "неответственных".

Сайт, где можно приобрести рецептуру резиновой смеси

Изменения в требованиях к шипованным шинам в Северной Европе

Новые требования Финляндии к шипованным шинам являются наиболее значительным изменением правил для зимних шин в странах Северной Европы более чем за десять лет. Хотя пока новые нормы действуют только в Финляндии, они окажут влияние на весь североевропейский рынок и отражают более широкий европейский тренд на снижение износа дорожного покрытия, уменьшение выбросов твёрдых частиц, повышение экологичности зимнего транспорта и ужесточение требований к сертификации зимних шин. 

Ключевые изменения

• Более жёсткие ограничения по износу дорожного покрытия.
• Введение новых требований уровня Phase A+.
• Расширение требований к испытаниям методом overrun.
• Более строгие требования к стабильности серийного производства (CoP — Conformity of Production).
• Увеличение объёма отчётности и требований к прослеживаемости продукции.
• Поэтапное внедрение новых норм с 2025 по 2029 год. ([Black Donuts][1])

Почему финские требования важны не только для Финляндии

Финляндия сыграла важную роль в формировании современной системы одобрения шипованных шин для северных стран.

В 2009 году были проведены исследования по снижению износа дорог вызываемого шипованными шинами с сохранением высокого уровня безопасности движения в зимний период. По результатам были существенно изменены нормативы.

Одним из самых важных нововведений стал переход от ограничения количества шипов в зависимости от диаметра обода к ограничению по длине окружности качения шины. Был установлен предел — не более 50 шипов на один метр длины окружности.

Кроме того, был введён альтернативный способ сертификации через испытания на износ дорожного покрытия (overrun test). Вместо простого контроля количества шипов производитель должен подтверждать соответствие по фактическому уровню дорожного износа. Именно этот метод стал основным способом одобрения шипованных шин в Финляндии и оказал большое влияние на разработку зимних шин для стран северной Европы.

Новое регулирование и график внедрения

Новый нормативный документ Traficom вступивший в силу 15 марта 2024 года, заменил прежний регламент 2021 года. Документ вводит более строгие технические и экологические требования к шипованным шинам и шипам для легковых и коммерческих автомобилей. 

Этапы внедрения

1. 15 марта 2024. Вступление регламента в силу.
2. 1 января 2025. Требования Phase A+ обязательны для новых одобрений шин класса C1.
3. 1 января 2027. Все вновь выпускаемые шины класса C1 должны соответствовать Phase A+.
4. 1 января 2029. Требования Phase A+ распространяются на шины классов C2 и C3.

Новые требования по износу дорог и массе шипов

Одно из главных изменений — ужесточение допустимых значений износа дорожного покрытия, определяемых по стандартной методике испытаний SFS 7503:2022.

Для легковых шин - класс C1, максимальные значения износа теперь зависят от категории нагрузки шины. Для коммерческих шин класса C2 текущий лимит Phase A составляет 1,8 г, однако в будущем на этапе Phase A+ будут применяться более строгие расчётные ограничения, зависящие от индекса нагрузки.

Если шина проходит сертификацию по результатам испытаний overrun, ограничений по массе шипа нет. Если же используется традиционный подход с ограничением массы шипа, то сохраняется требование не более 50 шипов на метр длины окружности качения, а сама конструкция шипа должна быть одобрена.

Максимальная масса шипов

Для шин класса C1: было: 1,1 г, станет: 1,0 г.

Для шин класса C2: было: 2,3 г; станет: 2,1 г.

Для шин класса C3 - остаётся без изменений. т.е. 5,0 г. 

Как электромобили усложняют разработку зимних шин

Хотя новые требования напрямую не ориентированы на электромобили, многие изменения фактически связаны именно с их распространением, что можно объяснить такими факторами как:

• увеличение массы транспортных средств;
• высокий мгновенный крутящий момент;
• требования к снижению сопротивления качению;
• требования по снижению шума;
• повышенное внимание к износу дорог и выбросам частиц.

В результате разработчикам зимних шин приходится решать более сложную задачу: одновременно обеспечивать сцепление на льду, низкий уровень шума, экологические показатели и соответствие новым нормативным требованиям. 

Требования к серийному производству и новые производственные вызовы

Регламент значительно ужесточает требования к подтверждению стабильности производства (Conformity of Production). Теперь производители должны обеспечить воспроизводимость характеристик продукции через:

• измерение выступания шипов;
• ежегодный производственный мониторинг;
• отчётность;
• корректирующие мероприятия при выявлении несоответствий.

Также усложняется сама процедура получения одобрения так как:

• вводятся более строгие методы испытаний;
• устанавливаются контролируемые допуски на выступание шипов;
• стандартизируются условия испытаний;
• обязательно испытываются наиболее неблагоприятные комбинации «шина–шип»;
• увеличивается объём технической документации и отчётности.

В результате производители станут:

• проводить валидацию конструкций на более ранних этапах;
• шире использовать моделирование;
• ужесточать испытания опытных образцов;
• усиливать взаимодействие между подразделениями разработки, производства, испытаний и службы качества.

Что это означает для производителей шин

Новые требования — это не просто техническое обновление финского законодательства.

Основная задача теперь заключается в том, чтобы шинная промышленность одновременно:

• соответствовала экологическим требованиям;
• проходила всё более строгие процедуры сертификации;
• сохраняла стабильные характеристики при массовом производстве.

Фокус регулирования смещается от демонстрации характеристик опытного образца к подтверждению воспроизводимого качества серийной продукции. Производители, которые будут учитывать вопросы сертификации, инженерной проработки, испытаний и промышленного освоения уже на ранних стадиях разработки, получат преимущество в условиях новых североевропейских требований к зимним шинам.

Источник: https://blackdonuts.com/2026/05/25/finnish-studded-tire-regulations

 

Сайт, где можно приобрести рецептуру резиновой смеси

Нужна ли замена натурального каучука на синтетические сегодня?

Не утихает шумиха вокруг ожидаемой "реализации плана по замещению натурального каучука в российских шинах синтетическим". 

Тут не грех вспомнить слова И.В.Гармонова - директора ВНИИ синтетического каучука, опубликованные в 1976 году в книге “Синтетический каучук”: “Комплексное применение стереорегулярных каучуков СКИ-3 и СКД в шинной промышленности позволило полноценно заменить натуральный каучук с одновременным улучшением качества шин”. То есть к середине 70х натуральный каучук уже был замещен даже на 100% в областях применения, где это только было возможно.

Возникают сразу три вопроса:

1. зачем?
2. как этого добиться?
3. нужно ли это сегодня?

Попробуем ответить.

Зачем? В феврале 2023 года 10й пакет санкций Евросоюза запретил поставки российских каучуков. А тут еще у основных потребителей синтетических каучуков СКИ-3 и СКД - отечественных шинных заводов, начались проблемы связанные как со сменой собственников, так и с китайской торговой экспансией, что вызвало падение спроса на самые массовые марки каучуков.

Решения у производителей синтетических каучуков родились очевидные и разумные - нужно расширить область применения своего продукта внутри страны, путем замены конкурирующего материала, а на внешнем рынке попытаться увеличить продажи в Китае и Индии.

Но чтобы увеличить долю своего каучука внутри, необходимо каким-то образом потеснить конкурента - каучук натуральный. Именно для этого проводится пиар-компания про грядущую замену НК. Другой инструмент более тонкий и красивый: потребителю предлагается не сам каучук, а каучук плюс рецептура, что в принципе упрощает внедрение нового продукта. В общем то правильное решение.

Как этого добиться? Понятно, что одним пиаром такую задачу не решить. Но можно поставить грандиозную работу по пересмотру рецептур резиновых смесей с заменой упоминавшихся каучуков. Здесь проблема в том, что работа такого масштаба может занять десятилетия, особенно в условиях дефицита специалистов. Мы помним, что НИИ шинной промышленности давно почил в бозе. Остаётся НИИ эластомерных материалов и изделий (бывший НИИ резиновой промышленности), но и ему такая задача едва ли под силу. 

Но может быть и не стоит устраивать "ударные комсомольские стройки", а поднять "старинную" документацию того же НИИШП, покопаться в архивах шинных заводов и достать оттуда уже готовые рецептуры? Понятно, что их нужно будет доработать и омологировать к нынешним требованиям, но это все равно проще, быстрее и дешевле разработки с нуля.

Натуральный каучук из Камбоджи

Нужно ли? Десятилетиями задача замена натурального каучука на синтетические - была стратегической для советской отраслевой науки. Это направление было выбрано не от хорошей жизни: с плантаций в Юго-Восточной Азии мы могли покупать его только за валюту, а плантации во Вьетнаме давали каучук крайне низкого качества. Но это было 50 лет назад. Сейчас ситуация на рынке натурального каучука радикально изменилась. Кроме индонезийских и малазийских сортов, считающихся эталонными, мы видим предложения от других стран. В первую очередь это Вьетнам, который сумел за прошедшие годы обеспечить достойное качество своего продукта. А есть еще и Камбоджа, Таиланд, Индия, африканские производители.

Внедрение рецептур на базе синтетических каучуков, взамен составов, которые были предоставлены шинникам прежними владельцами заводов, не даёт переработчикам радикальных преимуществ. Потребительские характеристики полюс-минус на одном уровне, поскольку технологические и эксплуатационные различия резин из указанных полимеров решаются рецептурными методами, и методы эти известны уже достаточно давно. При этом процесс перехода на новое сырье неизбежно влечет за собой дополнительные издержки, которые в условиях кризиса нашей шинной промышленности - не самое необходимое для выживания.

Такая двойственная ситуация. Кого надо спасать - то ли заводы СК, то ли шинные заводы. 

Сайт, где можно приобрести рецептуру резиновой смеси